はじめに：事例の背景
自動車のエンジン性能と信頼性を支えるオイルクーラーは、放熱性と寸法精度を同時に満たす高難度のプレス技術が求められます。本事例は、銅クラッド材0.34mmに対し、外径フランジ1.5mm・内側22.5°の傾斜を持つ形状を順送プレスで量産化した実績です。切り離し後の不安定搬送を解決するため、自社製スライドフィンガー（エアシリンダー）を採用し、後続成形の安定化を図りました。
主要キーワード：オイルクーラー／順送プレス／銅クラッド材／フランジ／22.5°傾斜／スライドフィンガー
1. 製品概要
| 製品名 | オイルクーラー用順送プレス部品 |
|---|---|
| 材質 | 銅クラッド材 |
| 板厚 | 0.34mm |
| 形状特徴 | 外径フランジ高さ1.5mm／内側22.5°傾斜 |
| 搬送方式 | 切り離し後：自社製スライドフィンガー（エアシリンダー駆動）で製品送り |
| 成形方式 | 順送プレス（段階成形） |
銅クラッド材は熱伝導・耐食に優れ、オイルクーラー用途に適していますが、薄肉で変形しやすい特性から、切り離し後の姿勢変化や搬送時の傷・反りが懸念されます。そこで搬送保持を強化し、各ステージの負荷を分散する工程設計を採用しました。
2. 加工課題
- 薄肉銅クラッド材の安定成形：柔らかく傷がつきやすく、反り・歪みが出やすい
- 特殊形状の両立：外径フランジ1.5mmと内側22.5°傾斜を量産レベルで安定確保
- 切り離し後搬送：自由化したワークの位置ずれ・姿勢変化を抑え、後工程の精度を維持
3. 解決策
3-1. 自社製スライドフィンガーによる安定搬送
外径切り離し工程の後、ワークをスライドフィンガーで確実に把持。エアシリンダーによりタイミング良く送出し、位置決め精度を維持したまま後続成形へ受け渡します。これにより、搬送起因の傷・姿勢変化を抑え、歩留まりを向上させました。
3-2. 順送工程の最適化（段階成形）
フランジ高さと内傾角度は、一度に付加せず複数ステージに分割。材料流動とばね戻りを見込んだ曲げ量の配分、潤滑条件の最適化、送りピッチ・クリアランスのチューニングにより、反り・割れ・バリを低減しました。
3-3. 金型設計と耐久性の両立
銅クラッド材の摩耗特性を踏まえ、刃先形状と面圧を最適化。パンチ／ダイのクリアランス設計と表面処理、定期保全の標準化によって、寸法再現性と金型寿命を両立しています。
4. 成果
- 高精度形状の安定量産：外径フランジ1.5mm・内側22.5°傾斜を安定確保
- 歩留まり向上：切り離し後の搬送を安定化し不良を低減
- コスト最適化：工程安定と金型寿命延伸で保全・材料ロスを削減
- 信頼性向上：寸法ばらつきの抑制により組立精度が改善
仕様一覧
| 材質 | 銅クラッド材 |
|---|---|
| 板厚 | 0.34mm |
| 成形方式 | 順送プレス（段階成形） |
| 形状特徴 | 外径フランジ高さ1.5mm／内側22.5°傾斜 |
| 搬送方式 | 切り離し後：自社製スライドフィンガー（エアシリンダー駆動） |
| 品質管理 | 搬送起因不良の監視、ロット内ばらつき管理 |
まとめ
銅クラッド材0.34mmに対するオイルクーラー用順送プレスで、外径フランジ1.5mm／内側22.5°傾斜の特殊形状を量産化。切り離し後の自社製スライドフィンガー（エアシリンダー）で搬送を安定させ、反り・傷・寸法ばらつきを抑制しました。工程設計と金型耐久の最適化により、品質とコストの両立を実現しています。
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